品質・生産性の向上

導入事例

case #01

AI画像検査導入で
不良品検査の正確性が向上

不良品検査を目視で行っていた盤メーカー様。生産数の多さから検査要員の確保と正確性の向上が課題でした。画像検査を導入するも、誤検出が多いため根本的な解決とはならず、当社のAI画像検査「ViDi」の導入を決めていただきました。お客様が独自で開発するよりも低コストで導入できるパッケージソフトである上、カメラ・照明・PCといった周辺機器の選定と提案も好評でした。導入にあたり、当社ラボルームでデモ機による検証と操作を体感していただいた他、納入後もお客様社内での勉強会を実施しました。

導入事例

case #02

お客様の仕様に合わせた
自動検査装置を提案

某製造メーカー様の悩みは、製造製品の部品取り付け位置の正確な把握をすることでした。その背景には製品規格の高度化により、部品取り付け位置・角度にこれまで以上の正確性が求められるようになったことがあります。当社はロボット・ビジョンセンサを組み合わせた自動検査装置を提案。当社の機械設計と画像SEでの評価試験を行った上、ユーザ様の立会いの元に行ったテストを経て、設計仕様を決定しました。その際には特殊レンズを組み合わせて多軸ロボットと制御盤の検査装置の導入を決めていただきました。

導入事例

case #03

ラボルームで
体感していただき、
AI画像検査を導入

某自動車部品メーカー様の工場では、加工までは自動化が進んでいた一方、検査工程は人による目視検査が行われていました。納入先からの不良品納入への改善要求もあったため、早急に検査の自動化を図る必要が発生しました。そこで当社はAI画像検査「ViDi」をご提案。当社ラボルームでの画像検査セミナーからサンプルワーク評価を実施し、導入を決めていただきました。現場作業、光学条件、機器選定まで一貫したサポート体制をご提供することとなりました。

導入事例

case #04

既存設備の改造を
最小限にとどめるシ
ステム提案

原因不明の歩留まりに悩まされていた某自動車部品メーカー様。作業者が各項目を時系列にホワイトボードに書き出し、担当者が定期的にチェックする作業を行っていましたが、この一連の自動化を希望されました。当社は、既存のソフトウェアパッケージを転用したローコストのシステムを提案しました。それまでの設備の改造を最小限にとどめることで開発にかかる要素・コスト・時間の低減を実現し、必要最小限の「見える化」を行いました。

導入事例

case #05

電子帳票パッケージ
システムで
作業効率化を実現

紙媒体の帳票を保管するまでの管理工数の多さに悩まされていた配管機材メーカー様に、当社はパッケージソフトでの帳票電子化を提案しました。このお客様では帳票の種類や枚数が多いため、それまでの作業者による手書き入力は非効率でした。新たにタブレット入力からデータベース化する電子帳票パッケージシステムを導入することで、ペーパーレス化はもちろん生産設備とのネットワーク化、設備情報の自動入力による作業効率化を実現しました。

導入事例

case #06

既存の無線環境を
利用した
ソリューションの提案

製造工程の各センサデータの収集ネットワークを導入した自動車部品メーカー様には、すでに製造棟にIoTシステム導入を見込んだ無線環境が構築されていました。当社はその環境が活用できるように無線機を使ったデータ収集ネットワークを提案しました。まずは1セル分のデータを収集・見える化することからのスモールスタートから始め、稼働監視、そしてタブレットを事務所PCでモニター管理も進め、稼働率向上を実現しました。

作業効率の向上

導入事例

case #01

検査の自動化・省人化に
向け、機器選定〜調整の
一括受注を提案

完成品のワークに関し、人力での検査を行っていた自動車部品メーカー様。検査項目も多いために自動化・省人化を希望されました。また試験仕様に合わせた機器の選定・設計も当社に依頼されました。当社は協力メーカーと連携し、機器の選定、設計、製作、立上調整までを一括で提案しました。また、各工程のデータ収集や解析、設備の制御などすべてをシーケンサで行い、検査結果を表示して正常値と比較し良否判断を行える設備も提案。一括受注による納期管理もでき、短納期というお客様の希望を叶えることができました。

導入事例

case #02

物流用途にすぐれた
バーコードリーダを提案、
現地サポートも継続

箱種の異なるダンボールにそれぞれQRコードを付ける作業を、人力で行っていた自動車部品メーカー様は、梱包と出荷の工程での省人化を希望していました。当社は物量用途で使用しているバーコードリーダを提案し、実際に現場でのトライを実施し、リーダの読み取り率を確認しました。納入後も現地サポートを継続して行い、読み取り率のさらなる向上を図っています。

予防保全

導入事例

case #01

内部部品の寿命や修理
期限を考慮し、トータル
リニューアルを提案

機械寿命が25〜30年であるのに対して、内部の電機品寿命は約10年の機械を使用する自動車部品メーカー様。内部部品のリニューアルを10年単位で行う必要がある上、この製品は生産中止から7年で修理期限となるため、早々のリニューアルが必要となりました。当社はお客様の既存設備に採用されている製品を現地調査し、生産中止・修理対応期間を確認すること、また、機器製品を含めたトータルリニューアルを提案。リニューアル設備の順位付けや設備内使用部品の洗い出し、見積もりによる予算化を実施しました。

導入事例

case #02

センサの状態を
遠隔で把握し、
停止時間が大幅に短縮

機械稼働率向上、ダウン時間の短縮、遠隔による設備状況の把握で停止予兆の事前対策などをお望みの某機械メーカー様には、当社のセンサ遠隔監視と制御を提案しました。このお客様の機械装置にはセンサが設置されていましたが、製造過程で出る材料によって光量に変化を起こしており、それが製品不良の発生につながっていることがわかりました。そのため、装置に数十個設置されているセンサのON/OFF状態や光量をリアルタイムで把握できるシステムをご提案。タッチパネルによるセンサ設定値変更も可能となり、立ち上げ時間の短縮や不良箇所の早期発見ができるため停止時間の短縮につながりました。

省エネ・環境ソリューション

導入事例

case #01

クレーン機器の省エネ化、
操作性向上を低コストで
実現

某機械メーカー様のクレーンは油圧駆動が主流でしたが、省エネ効果や操作性の向上のため電動クレーンの開発を当社に依頼されました。当社は制御盤設計・製作、ソフト設計を一括して受注することによるコストの低減と、プログラムの共通化を提案。既設の機器を最適な容量選定による当社提案の機器に置き換え、制御盤の小型化によりコスト低減も実現しました。また、既設のソフトウェアを解読し、プログラムの共通化も実施しました。

導入事例

case #02

省エネ対策・
削減実績報告のため
データの可視化を提案

エネルギー管理指定工場であるため、省エネ対策と削減実績報告を求められている某製造メーカー様に、当社は現状の電力・流量の可視化から始めることを提案しました。電力計測ユニットやデータ取集ネットワーク、収集サーバなどの機器も提案し、削減対策を立てられるようになりました。設備ごとの電力・エアー量を監視できるほか、ライン全体の稼働状況を一元管理できるようになりました。また生産数と電力ロスを比較することにより稼働率の向上も実現しました。

導入事例

case #03

狭いスペースでの
高圧インバータ設置を
低コストで実現

高圧モータの省エネ化を望んでいた自動車部品メーカー様は、低圧に落としてのインバータ化を検討しましたが、予算とスペースの関係上断念せざるを得ませんでした。依頼された当社は現地確認をさせていただき、設置スペースを確認した上で、設置可能な高圧インバータを提案。設置工事も当社が行うことで全体のコストの低減も実現しました。

導入事例

case #04

既存設備の改修で
廃水処理の初期費用も
ランニングコストも削減

切削油廃水の処理施設や真空蒸発処理機からの廃油の多くを産業廃棄物として出す自動車部品メーカー様は、多額の産廃処理費用の削減を当社に依頼しました。当社の切削廃水処理凝集剤は、既存の設備を改修することで処理が可能であったため、初期費用も必要なく比較的低コストで導入していただくことができました。その上、ランニングコストが以前の産廃処理費用の半分程度にまで落とすことが可能となりました。

導入事例

case #05

煩雑な処理剤投入方法を
簡素化、環境に負担が
少ない凝集剤を導入

切削廃水、洗浄廃水、塗装廃水など様々な種類の工場廃水に対し、それぞれ個別の凝集剤を使用していた自動車部品メーカー様。処理剤を一本化し作業の効率化を求め当社に依頼をされました。またこのお客様では化学系の凝集剤を使用しており、処理水を河川放水する際の環境的な問題も懸念されていました。当社は最初に訪問した際に凝集剤のサンプルをお渡しし、テストを行ってその効果を見ていただくことができ、凝集力が強く環境に負担が少ない火山灰由来の凝集剤の導入を決めていただきました。

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